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      光伏组件生产线工艺流程介绍：

1、电池检测：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，根据其性能参数进行合理分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类，以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。

2、正面焊接：是将焊带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，焊带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外加热机构（利用红外线的热效应）。

3、汇流焊接：是将已经串连焊接的电池串，经过自动排版后，形成一个整体的组件，把电池串进行并联焊接，接通正负极，以保障完成发电后电流的输出。

4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，把电池片组串贴上光伏组件专用胶带固定位置，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、背板）。

5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起； 后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为15分钟。固化温度为150℃左右。

6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅树脂填充。各边框间用角键连接。

8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个外接线盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。

9、绝缘耐压测试：测试边框与内部带电体(电池片、焊带等)之间在高压作用下的安全性；

10、IV测试：在STC标准测试条件（温度25℃，光强1000W/㎡，AM1.5）下对组件的功率进行测试。测量串开路电压（Voc）和短路电流（Isc）以及极性，功率点电压（Vmpp）、电流（Impp）和峰值功率（Pmax）的测量，光伏组件/组串填充系数FF的测量。

11、EL测试：根据半导体辐射复合释放光子的特点，对组件施加正向电压注入非平衡载流子，并通过光子探测器接收非平衡载流子辐射复合释放的光子，非平衡载流子浓度越高（正常区域）释放的光子越多，EL显示图像越亮，非平衡载流子浓度越低（缺陷区域）释放的光子越少，EL图像越暗，通过图像明暗关系即可反应组件内部电池缺陷情况。

12、全自动分档：根据组件检测结果，对组件进行最后的分档与封装。（一般分档为7档，每≥±5W为一个等级标准）

以上是中步擎天新能源光伏组件生产工艺流程，其中每个步骤的具体细节和要求会因不同生产厂家的生产规模而有所差别。