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在高速发展的智能制造业这块，越来越多产业需求加工精密的零件，并追求越来越高的加工速度,用物联网技术将刀具管控与追溯就比传统的刀具管理要高效率，更安全。大多数机床的控制面板在前面，但刀具装载工位在后面，无法目测刀具是否在正确位置。而刀具设计一般是针对某一工件部位而进行的,对一组精密工件而言,就会有一系列相应的非标刀具，而更换前后时如何管理这些非标刀具呢？

* 传统数控刀具的加工选择

刀具的选择是在 的 状态下进行的。在 上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作 。 应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄 。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应 。

据有关数据统计，每百次关键输入就有一次错误输入，这也容易造成重大作业事故，产生一堆残次品。

* 技术应用

每柄刀具内部嵌有电子芯片（RFID电子标签），芯片记载刀具的详细信息与工作记录。当刀库转盘需要使用某刀具进行作业，要判断该刀具是否对应需要加工的零部件，这时旁边安置的读卡器就可以通过芯片读取对应刀具的信息，判读是否合适给当前零部件加工作业。并且该刀具置换前后，读卡器会写入工作时长和维护记录到电子标签。后台系统也会自行判断该刀具寿命，建议使用时长，还有对比库存，提醒仓库备货。

使用工业RFID技术进行刀具管理

1、 可以防止加工时装错刀具或刀具空缺；

2、 所有与刀具相关的数据存储在芯片上，机床装有的读卡器从芯片读取数据时是非接触的，数据不会出错；

3、 刀具装载和卸载时数据可以即时更新，可以保证刀具的利用率和设备的最长运行时间；

RFID技术应用具有诸多优势，包括：通过使用标准布线对所有模具减少布线时间和错误；通过使用非接触式连接器排除了插头损坏；排除了由于操作者忘记拔掉连接器而造成的返工；通过为模具识别使用工业RFID识别系统，可提高数据可靠性。