唐山钢厂高炉矿槽除尘器工艺流程图 返回列表页

唐山钢厂高炉矿槽除尘器工艺流程图以长袋低压脉冲袋式除尘器为基础，结合高炉煤气得特点，对除尘器采取了耐压、防爆等必要的青年犬措施，同时对脉冲清灰起源做必要的脱水脱油处理，控制技术采用PLC微机控制。将经过重力除尘的半净煤气引入布袋箱体内，煤气经过玻璃纤维刺毡滤袋过滤，将半净煤气中的微粒灰尘除掉，使煤气中的含尘量降到10mg/Nm3以下，且通过布袋反吹、放灰将灰尘收集利用的工艺流程。具有除尘效率高、安全性能好，控制维护方便，占地面积小等特点。
矿胶带的下料口处的密封胶带用托轮和压轮固定在侧卸移动式卸矿小车上，在考虑高炉矿槽系统的除尘时，只注重解决矿槽槽下的除尘，而疏忽了矿槽槽上移动式胶带卸矿时的粉尘污染。
多年来，高炉矿槽槽上移动卸料小车卸料时产生的扬尘治理问题一直是一个难题，对周围的环境造成较大影响。目前，国内还没有很好的治理手段。在马钢港务原料总厂老区1#、2#高炉槽上移动卸料小车的除尘采用的是通风槽除尘，通风槽除尘不但占用的空间很大，且∏形密封皮带运行中易跑偏，影响小车卸料，除尘效果也不理想。在马钢新区建设过程中，我厂对A、B矿槽槽上卸料小车的除尘问题非常关注，并对以前使用的几种除尘形式进行比较，选用了一种新型的除尘装置。
唐山钢厂高炉矿槽除尘器工艺流程图原设计除尘试运行情况及原因分析
原设计计除尘及试运行情况：新区A、B矿槽槽上与工程同时设计的是一种新的除尘模式——移动式通风净化除尘机组：即在每条卸料系统配套2台除尘装置，与卸料小车同步运行，实现对卸料小车卸料扬尘的跟踪动态除尘，除尘装置的动力来自卸料小车。每台除尘器的处理能力为7850m3/h，过滤面积为84m2，每台除尘器控制一侧的下料口。由于高炉矿槽槽上移动小车下料时的扬尘的治理问题一直是一个难题，因此在工程建设初期，为避免造成不必要的浪费，就要求设备厂家先制造和安装了一台做试验，结果除尘效果不尽人意。
原因分析
（1）对设计风量进行论证。由于每个高炉矿槽有24个矿槽，槽容zui小的为580m3，zui大的为720 m3，且矿槽的槽口是相通的，除尘器的处理能力7850m3/h，除去风量损耗，吸尘口几乎没有什么吸力，除尘效果较差。
（2）对气流的通畅进行分析：除尘器灰斗采用双灰斗形式，含尘气体的进口又设在灰斗中部，导致气流组织不顺而存在短路现象；除尘器灰斗处的重锤式卸灰阀密封不严，在负压的影响下气流从卸灰口直接进入除尘器内部，灰斗存不下灰，反而造成二次扬尘。另一方面，除尘器的清灰控制与卸料小车卸料同时间，破坏了气流组织。
（3）每个矿槽都有三条加料系统，由于矿槽的槽口是相通的，且三条系统不可能在同一位置加料，当一条系统在加料时，粉尘从相邻的槽口排出。
（4）吸尘口密封不够严密，且密封材料损坏严重，漏风率高，导致吸尘口风量很小。
改造方案
（1）将每条卸料系统的两台除尘装置改成一台，除尘器的处理风量增加到40000m3/h，将设备放置在重型卸料车延长的平台上（平台与车架用销子连接）。
（2）含尘气体的进口设在除尘器箱体的前中部，气体的出口社在除尘器箱体的后中部；采用螺旋机输灰，星型卸灰阀排灰；除尘器的清灰控制与小车卸料时间错开，即小车卸料时除尘器不清灰，小车卸料结束后再开始清灰。
（3）完善吸尘罩与吸尘关间的连接和密封，减少吸尘系统的漏风，将原密封材料改为耐磨材料，同时将吸尘口长度改为1米（原长度为1.5米），使风量更为集中。
（4）由于K系统每次只有一侧卸料，为使风量zui大化利用，在风管上增加手动阀门，不下料的一侧及时关闭。
（5）对电器柜进行防尘处理，减少电器故障。
（6）重新修订操作规程：要求矿槽上无论哪条系统生产，其相邻系统只要不生产，必须与生产的系统处于同一位置，并开启除尘系统，控制粉尘从相邻的槽口排出。
高炉矿槽除尘器存在问题
（1）每个矿槽都有三条加料系统，由于矿槽的槽口是相通的，且三条系统不可能在同一位置加料，当三条系统或两条系统同时加料时，相邻槽口粉尘溢出还是无法控制。
（2）由于球团和干熄焦的粉尘相当大，所以还存在除尘器的风量不能满足的问题，由于槽上的加料系统不可能改造，如果除尘器的风量继续加大，加料系统设备的承受能力不能满足。
（3）设备维护保养难度较大，空压机过滤器更换频繁。

高炉煤气布袋除尘器的收尘机理看似简单，但实际上是一个复杂的过程，它将带有粉尘的气体通过箱体经过布袋时，借助于筛滤、惯力、拦截、扩散、重力沉降以及静电等多种的作用把粉尘沉积下来。
   布袋除尘器于19世纪中叶开始被应用于工业生产，其运行可靠稳定，使用灵活，操作简单，除尘效率高，zui小可捕集0．1tan左右的粉尘，能够满足严格的环保要求。1981年应用袋式除尘技术净化高炉煤气在日本获得成功。这种方法与过去的湿法洗涤煤气相比，节能、节水、运行费用低，消除了洗涤水对环境的污染，获得高温煤气的显热，因此这项技术在钢铁领域迅速发展。1987年我国太钢的1ZOOm3高炉采用日本的技术，在我国*对高炉煤气应用布袋除尘技术…，但实际运行中存在不少的问题，经多次技术改造后基本满足运行要求。随着人们环保意识和能源危机意识的提高，面对我国水资源不足和水污染严重的现实，结合高炉煤气的特性及高炉生产实际状况，应用布袋除尘技术处理高炉煤气是我国高炉煤气除尘的发展趋势。因此研究高炉煤气布袋除尘的机理，探讨除尘效果的影响因素具有重大的意义。

滤料把尘粒分离出来的过程分为两个步骤，一种是布袋的纤维对尘粒的捕集在布袋上形成灰膜，即初层；二是初层对尘粒的捕集。在实际生产中后一种机制具有更重要的作用，因为在初层形成前，单纯靠滤袋纤维捕集的除尘效率不高，而通过粉尘自身成层的作用，可捕集1μm左右的微粒，效率达到99％。高炉煤气经布袋除尘后．含尘量达6mg／m3以下。当布袋上的集尘层达到一定厚度时，阻力增大，需要用反吹的办法去掉集尘层。反吹时不应破坏初层，常用反吹风前后的压差来判断初层是否被破坏。反吹后的布袋再投入使用，由于保留了初层．除尘效率可保持在很高的水平．煤气的含尘且也保持稳定。布袋除尘器一般都有若干个箱体，它们轮流进行除尘和反吹，连续地完成煤气除尘任务。布袋除尘器的箱体为圆柱形，按煤气的进气方式分为上进气与下进气两种。上进气的是气流方向和灰尘降落的方向*．反映时有利于灰尘沉降，但灰斗部分易形成煤气死区，温度低．易结露，卸灰困难。下进气的反吹效果差，但灰斗部位温度较高，易卸灰。

高炉操作因素及除尘器的管理
高炉煤气参数的稳定是保证布袋除尘器高效的前提，高炉操作要为煤气布袋除尘创造稳定的煤气参数。目前常用于高炉滤袋的滤布zui高的瞬时耐温为260qC一300qC，如果炉况不稳定，荒煤气温度时高时低，会造成滤袋烧坏或结露，严重时除尘器停运。生产中发现高炉冶炼压力提高到0、15MPa时，煤气灰吹出量比常压时少得多；炉顶压力波动过大，入炉原料水分过高，影响布袋除尘器的正常运行。因此要努力提高原燃料质量(如精料，成分稳定，粒度均匀，冶金性能良好，炉料结构合理)，稳定高炉供风，均匀控制下料速度，才能确保高炉袋式除尘器稳定高效地运行。对国内已有的高炉煤气布袋除尘器运行状况分析，发现其工艺流程、装备水平差不多，但效果差别大，其原因除前述因素外，布袋除尘器的操作与管理影响大。因此要严格按操作规程操作，勤观察，勤检查，发现滤袋破损立即更换，发现阀门故障立即处理，按时清灰、卸灰，按规定程序卸灰等，才能把煤气布袋除尘器用好。

产品质量与服务保证

本公司通过ISO9001：2000质量管理体系认证，并在严格执行之中。在产品制造工艺与售后服务中特别强化以下几个方面

设备钢构主体设计采用计算机设计，壳体成型美观、坚固，能承受负压6000Pa，焊接处采用自动埋弧焊、手工焊相结合，一般焊接处采用煤油渗透检验，气包采用X射线探伤检验，通风管道采用水压检验，保证焊接质量，降低漏风率；固定滤袋的花板采用的压力机冲压，保证其对角线误差在3mm以内，花板孔的精度在10um的范围内，保证均匀清灰及排放标准；滤袋加工采用专业生产除尘滤袋用的三针六线缝纫机组，保证排放标准≤45mg/m3；滤袋骨架采用专业生产骨架的多头自动点焊机生产，骨架成形后本体及焊接强度大，垂直度好，整个骨架外表镀锌，光滑、美观、耐用；并有利于滤袋的耐久性。所有外够配套件均采购国内上乘品，不合格配套件坚决不入库、不出库、不使用，减少因此带来的维修工作。整套设备优于一般进口设备，让用户享受*设备带来的便利。

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